对废旧橡胶进行综合利用是橡胶工业产业链上的重要一环，它既可以改善橡胶制品的加工性能，又可有效地为我国橡胶工业提供原材料。目前，我国已成为世界上废旧橡胶发生量最大的国家之一，但综合利用率仅为65%左右，与发达国家80%以上的利用率相比，还有一定的差距。据预测，到2020年，我国废旧橡胶的发生量将达到600多万吨。因此，用先进技术和创新产品改变和提高废旧橡胶利用率，在废旧橡胶循环利用行业大力实施名牌战略，保护环境，变废为宝，是实现橡胶工业可持续发展的重要环节。”8月31日，在R 20;全国废旧橡胶循环利用科技创新论坛”会上，中国橡胶工业协会会长鞠洪振在接受记者采访时如是说。

　　目前，我国废旧橡胶综合利用的主要方式为轮胎翻新、生产再生胶和胶粉等3种。其中，再生胶的生产与利用已成为我国废旧橡胶综合利用的生力军。据悉，我国再生胶生产已基本采用动态脱硫工艺，技术以自主创新为主，并在环保性和高效、节能等方面，居世界领先水平。2005年我国再生胶产量达145万吨，利用率在95%左右，为橡胶工业提供了48万吨以上的原材料，相当于我国天然胶当年产量的90%，同时还减少了当年近220万吨固体废弃物的堆积，有效地净化了环境。轮胎翻新技术改造开始起步。“十五”后期，我国轮胎制造企业把轮胎翻新作为发展循环经济的重要内容，如三角集团、华南轮胎、上海轮胎和贵州轮胎等知名企业，纷纷涉足这一领域，他们凭借较强的经济实力和技术优势，高起点介入轮胎翻新生产，从而为我国轮胎翻新业带来了新生。2005年我国轮胎翻新量约为800万条，只占新胎产量的3.2%，而代表世界先进水平的预硫化胎面翻新量只有150万条左右，远远低于发达国家水平。胶粉生产与利用呈现出良好局面。自上世纪90年代中后期，具有中国特色的常温法精细胶粉生产设备搅拌机搅拌机混合机混料机混合机的成功开发，使胶粉制造技术和产量在我国得到大幅提升，并涌现出一批具备一定生产规模的专业企业。2005年，我国共生产胶粉22万吨，这个数字不包含120万吨作为再生胶生产原料的产品。目前，胶粉应用还在其他3个方面得到了推广：大量用于防水卷材的生产；批量用于胶板等橡胶制品及农业胎和载重斜交轮胎的生产；试点用于公路铺设，如南京东浩胶粉有限公司等企业就参与了由国家有关部委组织的“橡胶粉改性沥青在公路工程中的应用及研究”，开辟了胶粉应用新领域。

　　近3年来，我国废旧橡胶综合利用行业在稳定产品质量的同时，更加注重新工艺、新设备的开发研究，并将许多研究成果直接转化为生产力，在降低生产成本、提高企业经济效益和市场竞争力等方面，取得了明显的效果，不少产品还大量出口。如上海肖友橡胶有限公司研发生产的肖友牌无味再生胶，不仅被上海市认定为高新技术成果转化项目，而且产品一直处于供不应求的状态；南通回力橡胶有限公司研发生产的南回牌精细轮胎再生橡胶和无污染轮胎再生橡胶，很好地满足了用户在气味、细度等方面的特殊要求，产品已大批出口到发达国家。

　　鞠洪振说，尽管我国废旧橡胶综合利用呈逐年上升趋势，但该行业在发展中仍存在一些需要解决的问题。首先，缺少相关的政策支持，包括税收优惠政策、行业发展推动政策等。其次，“一土三小”即土法炼油和小胶粉厂、小再生胶厂及小翻胎厂的盲目发展，导致废旧橡胶特别是废旧轮胎资源紧张，环境污染严重。第三，运输超载、轮胎一跑到底的使用习惯，致使可供翻新的胎源太少。最后，缺少有效的宣传推广措施，致使翻新胎不被消费者认可，产品价格低、数量少。纵观全球发达国家，翻新胎品质得到消费者的广泛认可，是该产品得以发展的主要原因。如美国航空轮胎的翻新率就达到90%以上，高精密战斗机F-14也使用翻新胎；法国米其林公司目前在全世界建了80多家翻胎厂。

　　为进一步挖掘我国废旧橡胶综合利用程度，使橡胶行业更好地为我国经济发展服务，在此次论坛上，与会代表一致认为，“十一五”期间，我国废旧橡胶综合利用的发展重点应锁定在以下几个方面：一要扎实做好废旧橡胶的深加工，研制开发出更好的质优、价廉、科技含量高、以再生胶和胶粉为主要原料的橡胶制品；二要适度加快胶粉的生产，提升胶粉与再生胶的比例，目前仅为1.4∶10，努力拓展胶粉在非橡胶制品领域特别是高速公路上的应用；三是引导轮胎生产企业在生产新轮胎的同时，加大进军翻胎业的力度，重点研发子午胎翻新工艺，加快研制预硫化胎面和中垫胶，替代进口，在翻胎生产和检测设备上尽早做到国产化。通过努力，使新轮胎产业与翻胎业融为一体，实现轮胎循环利用产业链的良性运转；四要创造条件，着手低温热裂解等多种废旧橡胶利用方式的研发和试点。他们还呼吁国家出台多项措施，如尽早颁布《废旧橡胶回收利用管理条例》、建立鼓励废旧橡胶回收和利用的专项基金、坚决取缔土法炼油等，促进国内废旧橡胶综合利用行业规范、良性地发展。